2016 Assembly Plant of the Year: ボッシュ・レックスロスが無駄のない生産体制を強化

May 20, 2023

ボッシュ レックスロス ファウンテン インは、多品種少量生産の施設です。 写真提供：ボッシュ・レックスロス株式会社

油圧モーターと油圧ポンプは、掘削機などのさまざまな種類の建設機械に使用されています。 イラスト提供: Bosch Rexroth Corp.

油圧モーターと油圧ポンプは、農業用トラクターなどさまざまな製品に使用されています。 イラスト提供: Bosch Rexroth Corp.

ワークステーションにはタッチ スクリーンが装備されており、組立者は図面や作業指示を確認できます。 写真提供者: オースティン・ウェバー

2016 年のアセンブリ プラント オブ ザ イヤーは、モーターなどの移動式油圧製品に特化しています。 写真提供：ボッシュ・レックスロス株式会社

2016 年のアセンブリ プラント オブ ザ イヤーは、ポンプなどの移動式油圧製品に特化しています。 写真提供：ボッシュ・レックスロス株式会社

ファウンテン インは、ボッシュ レックスロスの北米最大の製造拠点です。 写真提供：ボッシュ・レックスロス株式会社

ボッシュ レックスロスのファウンテン イン工場は、タイムリーな納品に誇りを持っています。 ほとんどの製品は受注生産となります。 写真提供：ボッシュ・レックスロス株式会社

Bright Ideas Board では、従業員が継続的な改善提案カードを提出することを奨励しています。 写真提供者: オースティン・ウェバー

過去 4 年間にわたる主要な投資により、組立技術とそれをサポートする関連する無駄のない物流が改善されました。 写真提供：ボッシュ・レックスロス株式会社

ボッシュ生産システムは、ファウンテン イン工場内のすべての日常活動の中心と精神を形成します。 写真提供者: オースティン・ウェバー

Bosch Rexroth Fountain Inn の組立ラインでは、コストを削減し、品質を向上させるために数多くの先進技術が使用されています。 写真提供：ボッシュ・レックスロス株式会社

ボッシュ レックスロスのファウンテン イン工場の組立業者は、バッテリー駆動のドライバーなど、さまざまな種類の締結工具を使用しています。 写真提供者: オースティン・ウェバー

2016 Assembly Plant of the Year の成功には、迅速な切り替えが重要な役割を果たします。 「写真提供: ボッシュ・レックスロス株式会社

ボッシュ レックスロスのサウスカロライナ州ファウンテン インの施設には 21 台のテスト スタンドがあります。 写真提供：ボッシュ・レックスロス株式会社

ボッシュ レックスロスは、開ループと閉ループの両方のアプリケーション向けに 5,000 を超える異なるモデルとバリエーションを製造しています。 写真提供：ボッシュ・レックスロス株式会社

Bosch Rexroth Fountain Inn は、顧客の特定の用途に応じて複数のバリエーションを提供します。 写真提供：ボッシュ・レックスロス株式会社

ボッシュ レックスロス ファウンテン インには、若い研修生が会社の生産システムの操作に必要な実践スキルを習得できる見習い工場があります。 写真提供：ボッシュ・レックスロス株式会社

サウスカロライナ州ファウンテン インにあるボッシュ レックスロスの 100 エーカーの製造キャンパスは垂直統合されており、3 つの建物で構成されています。 写真提供：ボッシュ・レックスロス株式会社

建設機械、農業用トラクター、その他のオフハイウェイ機械の動作には、ディーゼル エンジン、大きなタイヤ、金属製履帯だけでは不十分です。 操縦、ブームを上げる、バケットを開ける、またはブレードを傾けるには油圧機構が必要です。

バックホー、コンバイン、コンクリートミキサー、その他の機械のオペレーターのほとんどは、油圧モーターやポンプについてまったく考えません。 デバイスは見えないところに隠されています。 しかし、それらはパフォーマンス、信頼性、安全性において重要な役割を果たします。 また、燃料効率の向上と排出量の削減にも役立ちます。

そのため、農業、建設、林業、鉱業、マテリアルハンドリング機器業界の主要企業がボッシュ・レックスロス社製のコンポーネントに依存しているのです。これらの部品の多くは、サウスカロライナ州ファウンテン・インにある同社の最先端組立工場で生産されています。 。

多品種少量生産施設は、タイムリーな納品を誇りとしています。 実際、工場の製品のほとんどは受注生産です。

ボッシュ レックスロスの 100 エーカーの製造キャンパスは垂直統合されており、3 つの建物で構成されています。 2 つの最先端の機械工場、9 つの組立ライン、21 のテストスタンド、2 つの熱処理施設、および塗装工場が含まれています。 キャンパスにはエンジニアリング、製品開発、物流、倉庫業務も行われています。

ボッシュ レックスロスは、モバイル油圧機器の世界市場リーダーです。 開ループと閉ループの両方のアプリケーション向けに、5,000 を超える異なるモデルとバリエーションを生成します。

ファウンテン インは、ボッシュ レックスロスの北米最大の製造拠点です。 これは、同社の「ローカル・フォー・ローカル」戦略をサポートします。 この施設は米国の主要顧客に製品を供給するだけでなく、ブラジル、カナダ、中国、インド、メキシコ、および多くのヨーロッパ諸国にも輸出しています。

「私たちの主な使命は、地元市場向けに移動式油圧機器を生産し、アメリカを牽引するナンバーワンになることです」と副社長兼工場長のマイク・マコーミック氏は述べています。 「これにより、お客様が製品を構築するために必要なものに迅速に対応できるようになります。

「ボッシュ レックスロスは常に品質、国内製造製品、顧客満足度を重視してきました」とマコーミック氏は付け加えます。 「当社のファウンテン イン工場は、過去 27 年間にわたってこれらの優先事項を体現してきました。」

1989 年の開設当時、この施設は 250,000 平方フィートの単一の建物で構成されていましたが、現在はその 2 倍以上の規模で運営されています。

ボッシュ・レックスロス・アメリカズの社長兼最高経営責任者（CEO）のポール・クック氏は、「当社は、エンジニアリングから最終製品の出荷に至るまで、顧客により良いサービスを提供できるよう、地域内での能力開発に重点を置くと信じている」と述べた。 「Fountain Inn は優れた例です。なぜなら、製品をより迅速に提供できるだけでなく、フルフィルメント サイクルの早い段階で顧客とより直接的により強い関係を築くことができるからです。

「製品のパフォーマンスをローカルで見直し、改善することで、顧客の期待を超えることができます」と Cooke 氏は指摘します。 「この考え方が当社の組織 DNA に組み込まれているため、お客様が当社の組織に課すあらゆる課題を成功させることができると確信しています。」

ボッシュ レックスロスのファウンテン イン施設は、ASSEMBLY 誌主催の 2016 年アセンブリ プラント オブ ザ イヤー賞を受賞しました。 この世界クラスの工場が第 13 回年次賞に選ばれたのは、自動化、人員、継続的改善プログラム、柔軟な生産プロセスの革新的な活用を通じて、高品質の製品を納期通りに確実に納品できることが評価されました。

「ボッシュ レックスロス ファウンテン インのチームは、過去 4 年間にわたって協力して施設の規模を 2 倍に拡大し、同時に主要なパフォーマンス指標の大幅な改善を推進してきました」とクック氏は述べています。 「私たちのすべての目標を達成するにはまだ長い道のりがありますが、このチームは、お客様を喜ばせるために献身的なチームとして協力することで何が可能であるかを示してきました。」

「この評価は、お客様へのサービスにおける継続的な卓越性を目指す当社の歩みにおけるマイルストーンです」とマコーミック氏は付け加えます。 「当社の成功は、お客様に最高の製品とサービスを提供する当社の能力と密接に関連していることを私たちは知っています。

「そのためには、実行とパフォーマンスに重点を置く必要があります」とマコーミック氏は説明します。 「これにより、特に製品の組み立てにおけるイノベーションが促進されます。

「過去 4 年間にわたる当社の主要な投資により、当社の組立技術と、それをサポートする関連する無駄のない物流が改善されました」とマコーミック氏は述べています。 「当社の組立ラインは比較的短期間で根本的に改革されました。

「2008 年、私たちは基本的な手動工具のみを使用したシンプルなベンチトップ組み立て方法を使用しました」とマコーミック氏は指摘します。 「現在、当社の組立ラインでは、コストの削減と品質の向上を同時に実現するために、数多くの高度な技術が使用されています。」

ボッシュ レックスロスは、世界中の 500,000 を超える顧客に、産業用およびモバイル用途で使用される機械の駆動、制御、移動用の幅広い製品を供給しています。 この人気ブランドのルーツは、ロバート ボッシュとゲオルク ルートヴィッヒ レックスロスというドイツ人起業家夫妻に遡ります。

1795 年、Georg Ludwig Rexroth はドイツのエルサバタールにある水力ハンマーミルを買収しました。 1830 年までに、操業は 100 人で構成され、4 つの水車を動力とする 7 つの鍛冶場を操作しました。

レックスロスは、19 世紀半ばにドイツのローアにある鉄鋳物工場を買収し、高品質の製品を製造することで評判を得ました。

同社は 1952 年に油圧コンポーネントの製造を開始しました。 翌年、レックスロスは移動機械用の最初のギアポンプを発表しました。

1970 年代初頭までに、同社は新技術開発のリーダーとなりました。 その油圧サーボバルブと比例バルブエレクトロニクスは建設機械業界に革命をもたらしました。

1975 年、レックスロスはマンネスマン AG の完全子会社になりました。 2001 年に Mannesmann Rexroth AG と Bosch Automation Technology が合併し、Bosch Rexroth AG が誕生しました。

油圧システムの大手メーカーであることに加えて、ボッシュ グループの子会社として運営されている $60 億の企業は、電気駆動装置と制御、リニアモーション システム、および組立技術に重点を置いています。

ファウンテン イン キャンパスは、米国に 4 つあるボッシュ レックスロス製造施設のうちの 1 つです。 追加の工場はペンシルバニア州ベツレヘムにあります。 ノースカロライナ州シャーロット。 イリノイ州ホフマン エステーツ。

ボッシュのルーツは 1886 年に遡ります。ロバート ボッシュがドイツのシュトゥットガルトに「精密機械学と電気工学」のための小さな工房を開設したのはその時です。

初期の製品には、電話や電気水位計が含まれていました。 しかし、新興の自動車産業に後押しされて、10 年以内にマグネト点火システムがボッシュのビジネスの 50% 以上を占めるようになりました。

ボッシュは最終的に、ヘッドランプ、ホーン、点火プラグ、スターター、ワイパー、その他の種類の自動車部品に事業を拡大しました。 同社は数十年にわたり、食器洗い機、映写機、ラジオ、冷蔵庫、給湯器などの製品を製造する企業を買収することで、消費者向け製品へと多角化してきました。

現在、ボッシュ グループはシュトゥットガルトに拠点を置く多角的なメーカーです。 同社の大部分は、がん研究から学校の質の向上に至るまで、さまざまな目的を支援する非営利慈善信託であるロバート・ボッシュ財団によって所有されています。

780億ドルの同社は、家庭用電化製品、包装機器、電動工具、セキュリティシステム、その他の製品の大手メーカーです。 ボッシュは世界No.1の自動車部品サプライヤーでもあります。 ブレーキ、直噴装置、運転支援、排出ガス制御、パワートレイン、ステアリング、熱管理システムなど、さまざまなモビリティ技術で活躍しています。

2016 年のアセンブリ プラント オブ ザ イヤーは、固定および可変油圧モーターおよびポンプを専門としています。

固定製品と可変製品は似ていますが、通常、ポンプの重量はモーターの 2 倍です。 各製品には、機能上の目的に応じて、内部にさまざまな種類のコンポーネントが含まれています。 特に、制御機構により重量が大幅に増加します。

「ポンプは通常、モーターよりも複雑です」とオペレーションディレクターのヨルグ・ショイブレ氏は言います。 「理由の 1 つは、ポンプがパワートレインの駆動要素となり得るため、通常はポンプ自体と下流のモーターを制御することです。

「これには、機械を制御する電気比例制御バルブやその他の電子機器が含まれます」とショイブレ氏は付け加えます。 「そのため、顧客の機械の性能特性をポンプに統合することが容易であり、ポンプ自体は装置の主動力 (ディーゼル エンジン) の近くに配置されています。

「さらに、閉ループシステムでは、斜板ポンプは、全圧力下で圧力ポートを完全な可変性で簡単に切り替えることができる唯一のコンポーネントです」とショイブレ氏は指摘します。 「モーター (通常は屈曲軸ユニット) には、性能を発揮するための最小位置と最大位置がありますが、ゼロ点または中立点を通って回転することはできません。

「これが、ポンプの高圧ポートが A ポートまたは B ポートになる理由です。どちらも同じ性能特性を持っています」とショイブレ氏は説明します。 「高圧リリーフや圧力オーバーライドなどの多くの安全機能もポンプに搭載されています。」

油圧モーターとポンプは、あらゆるサイズ、形状、タイプのモバイル機器に使用されています。 クレーン、ブルドーザー、掘削機からバックホー、スキッドローダー、噴霧器に至るまで、あらゆるものに流体力が必要です。

一般的な建設機械の動作には、複数の油圧モーターとポンプが必要です。 ただし、コンポーネントの数はアプリケーションによって異なります。 たとえば、ミニ掘削機は 1 台のポンプだけですべての機能を実行できますが、従来のフルサイズの掘削機には複数のポンプが必要です。

Bosch Rexroth の顧客には、AGCO、Bobcat、Caterpillar、CNH、Deere、Doosan、Fendt、Gehl、Gradall、JCB、Liebherr、Sany などの企業が含まれます。

「当社の最大の顧客は研究開発本部を北米に置いています」とマコーミック氏は言います。 「これにより、当社は彼らと緊密に連携し、生産性と信頼性を同時に向上させながら、厳しい排出規制を満たすのに役立つ製品を構築することができます。」

ボッシュ レックスロス ファウンテン インはカスタマイズに誇りを持っています。 顧客は、さまざまなタイプの制御、電気コネクタ、校正設定、変位、ポート構成、取り付けフランジ、ドライブシャフトから選択できます。

その他のオプションには、フィルター、シール、バルブなどがあります。 また、単一のポンプをタンデムまたはトリプルに組み立てることもできます。

「理論的には、顧客の特定の用途に応じて、無制限のバリエーションを提供できます」とショイブレ氏は言います。 「典型的なバリエーションは、年間生産量が 1 個から数千個まで、5,000 から 10,000 の異なる構成に及びます。」

Bosch Rexroth Fountain Inn は、4 つの主要な製品ファミリーを組み立てています。A22VG および A24VG アキシャルピストン可変容量ダブルポンプです。 A10VO/31 および A10VO/52 可変容量ポンプ; A4VG/32 および A10VG 可変ポンプ; リニア高トルクベーンモーター。

A22VG および A24VG ポンプは 2 つのアキシャル ピストン ロータリー グループを備えており、閉ループ回路での静圧駆動用に設計されています。 これらは、中負荷および重量負荷のアプリケーション向けのコンパクトな設計で高い電力定格を備えています。

A10VO/31 および A10VO/52 ポンプはコンパクトな設計が特徴です。 低騒音、良好な出力重量比、優れた電気油圧制御が特徴です。 定常ポンプに代わる費用対効果の高い代替手段は、より小さな出力クラスの移動機械に使用されます。

A4VG/32 および A10VG ポンプは、重負荷および中負荷用途向けの静水圧駆動構成で使用されます。 これらは幅広い公称サイズをカバーしており、モバイルおよび産業の顧客にエネルギー効率と、電力を最適化したさまざまな構成から選択できる機能を提供します。

リニアモーターは特許取得済みの「ベーンクロスベーン」設計を採用しています。 強力なユニットは、始動時および失速時からほぼ平坦なトルク曲線で高いトルクを提供します。 これらは、石油およびガスの掘削リグで使用されるトップドライブ、パワースイベル、パワートングへの電力供給など、過酷な作業向けに設計されています。

ボッシュ レックスロス ファウンテン インは、近年、自社製品の市場がますます不安定になるのを目の当たりにしています。

「現在では、大きな変動がはるかに一般的になっています」とショイブレ氏は言う。 「同時に、当社の顧客は納期厳守の改善と、製品をニーズに合わせてさらにカスタマイズする技術的機能を求めています。当社のバリューストリームをグローバルなサプライチェーンがサポートしているため、これにより当社の配送能力に対する課題が増大しました。」

A22 製品ラインは、生産量の 95% を米国の大手オフハイウェイ建設機械メーカーに販売しています。 このセグメントは、2008 年から 2009 年の景気低迷時に大きな打撃を受けました。 2010 年には急速に回復しましたが、現在は景気後退前の水準を下回っています。

「課題は、新しい機械の新しい用途や顧客に合わせて組立ラインを調整することであり、その結果、組立プロセスに革新的なバリエーションが生まれました」とショイブレ氏は述べています。 「顧客満足度の中心的な指標であるデリバリーパフォーマンスは、市場の変動性と顧客が私たちに提示した技術的課題により、2014年には容認できないレベルまで低下しました。

「2015年には、カスタマーケアチームを含むお客様との献身的な協力と、品質に関する部門間のアプローチを通じて、当社は前四半期に95パーセントを超える納品パフォーマンスを達成しました」とショイブレ氏は付け加えた。 「2016年、私たちはその基準を下回ることはなく、昨年開発したシステムとコラボレーションの成果を引き続き享受しています。」

ボッシュ レックスロス ファウンテン インが直面しているもう 1 つの課題は、オフハイウェイ機器のユーザーに、電子制御モジュールやディーゼル微粒子フィルターなどの後処理コンポーネントを備えた次世代製品への投資を強いる厳しい新しい排出ガス規制です。 ディーゼル排出量の大幅な削減を求める Tier 4 の義務は、オフハイウェイ業界がこれまで直面した最大の技術的課題の 1 つを生み出しました。

建設、鉱山、農業用エンジンの速度は常に変化しています。 エンジンのデューティ サイクルは、使用される仕事の種類だけでなく、吸気温度や排気温度、空気中の塵の量など、エンジンの性能に影響を与えるその他の要因によって大きく異なります。

たとえば、ホイールローダーは通常、土、岩、その他の物質の山に突っ込み、持ち上げ、後進し、向きを変えてダンプサイトまで移動し、その後荷物を置きます。 デューティ サイクル全体が約 40 秒ごとに繰り返されます。

負荷とスロットル位置が変動する状況で排出ガスを削減することは簡単な作業ではありません。 その他の要因には、高温の作業条件やコンポーネントのサイズを制限する小さなエンジンエンベロープが含まれます。

これらの目標を達成するために、ブルドーザー、掘削機、収穫機、その他の移動機械のメーカーは、より小型のモーターと減速されたモーター速度を備えた製品を開発しています。 ボッシュ レックスロスのエンジニアは、ディーゼル モーターと油圧制御をリンクして、性能に影響を与えることなく燃料消費量を最大 20% 削減するなど、これらのニーズに対応する革新的なソリューションを開発しました。

現在、排気ガス後処理システムを備えたエンジンは、オフハイウェイ機器の標準となっています。 その結果、ボンネット内の梱包は非常に厳重になります。 以前の世代の車両に比べて、移動機械に油圧モーターやポンプを設置するために利用できるスペースが少なくなっています。

「当社のポンプの排気量は、性能面でディーゼル エンジンに匹敵する必要があります」とマコーミック氏は言います。 「その結果、新しい Tier 4 ルールに対応するためにほとんどの製品を変更する必要がありました。

「当社では、お客様独自の仕様に合わせて製造する各ポンプを校正しています」とマコーミック氏は付け加えます。 「2 つのポンプは機械的には同じように動作しますが、エンジンの馬力やトルクなどによって決まる圧力流量変数により、機械上で異なる動作をする可能性があります。」

2013 年、ボッシュ レックスロスは、ファウンテン イン キャンパスでの生産を拡大するため、5 年間に 8,000 万ドルを投じて事業を開始しました。 最初のステップは、以前は製薬会社の倉庫として使用されていた近くの 260,000 平方フィートの建物を取得することでした。

古い建物は現在、静圧 VG 製品の機械加工と組み立てに専念しています。 熱処理施設と塗装工場に加えて、4 つの組立ラインが含まれています。

新旧の生産棟の間には、物流と出荷業務を行う施設があります。 広いエリアは、ボッシュ レックスロスのビジネス戦略の重要な部分である再製造、スペアパーツ、修理にも当てられています。

ボッシュ レックスロスのエンジニアは、人気の可変容量ポンプの VO シリーズなどのオープンループ製品を生産するために 3 番目の建物を改修しました。

最新の施設には、以前の 3 つのラインに代わってパレット化コンベアを備えた自動ラインを含む 5 つの組立ラインが備えられています。 垂直統合された施設には、シリンダー、ドライブシャフト、ハウジング、ポートブロックなどのさまざまな金属部品を社内で製造する最先端の機械加工作業が含まれています。

「私たちは多くの複雑なプロセスを習得しました」とマコーミック氏は言います。 「課題は、小さなロットサイズと高い部品公差でこれを実現することです。

「垂直統合の度合いは製品の種類と量によって異なります」とマコーミック氏は付け加えた。 「市場主導のリードタイムに対応するために、当社はコンポーネントの多くを社内で製造する能力を維持し、同時に市場全体の需要を満たすために必要に応じてより大量に供給できるパートナーを開発しています。」

最近のキャンパス拡張プロジェクトには、追加の製品エンジニアリングおよび研究開発リソースも含まれています。 その最新の機能は、エンジニアが顧客の機器で油圧モーターとポンプをテストできる屋外オフハイウェイ機器試験場です。

「これにより、より迅速なイノベーション、迅速なプロトタイピングが可能になり、より迅速な顧客対応が保証されます」とマコーミック氏は説明します。 「当社のバリューストリームの継続的な改善は完全に社内化されたアプローチとなり、お客様の成功を推進するために協力できるようになりました。

「試験場などの現地のエンジニアリング能力が大幅に向上することで、市場に迅速かつ迅速に対応できるようになります」とマコーミック氏は付け加えます。 「製品のパフォーマンスをローカルで見直して改善し、顧客の期待を超えることができます。」

最近の拡張により、ファウンテン インの従業員数は 400 人から 700 人へとほぼ倍増しました。将来の労働力を確保するために、キャンパスには若い研修生が会社の生産システムの運用に必要な実践スキルを習得できる見習い工場が併設されています。

実習生はボッシュ レックスロスで働き、グリーンビル技術大学の授業に参加して高度な製造スキルを習得します。 2008 年に開始されて以来、40 人の学生がこのプログラムを無事に修了しました。

見習いは、製造工場、機械工場、看板工場、エンジニアリング協同組合プログラムで経験を積みます。 ボッシュ レックスロスは、メカトロニクスおよび油圧機器製造の見習いプログラムや、FIRST ロボティクス コンペティションへの参加を含む高校生向けの青少年見習いプログラムも提供しています。

2 年間の在任期間中、学生は 6 か月ごとにローテーションします。 この間、組立、テスト、品質検査、工具管理、工具設定、および一部の物流業務など、機械加工に関連しないトピックにさらされます。

この拡張により、ボッシュ レックスロスのエンジニアはバリュー ストリームを最適化し、ファウンテン イン工場のマテリアル ハンドリング システムを再考することもできました。

「レガシーな建物で学んだ教訓を活用して、最適なマテリアル フローと最適なレイアウトを作成するための白いキャンバスが得られました」とマコーミック氏は言います。 「当社の物流組織により、非常に柔軟な対応が可能になりました。

「当社の多品種少量環境では、1 個から 5 個程度の注文にも簡単に対応できます」とマコーミック氏は主張します。 「キッティングはそれを効率的に行うための鍵です。」

「当社の次世代システムは、マテリアルハンドリングと物流を組立プロセスに統合しています」とマコーミック氏は述べています。 「私たちはまた、個々のワークステーションに柔軟性とインテリジェンスを組み込んでいます。」

ファウンテン インの工場は現在、100% キッティング プロセスへの移行過程にあります。 無駄のないマテリアル ハンドリングの取り組みは、合理化されたマテリアル フローと全体的な効率に加えて、ラインに投入される部品の品質と清浄度を向上させることを目的としています。 小さな部品は、破片や空気中の汚染物質による汚染を防ぐため、リサイクル可能なパッケージで提供されます。

新しいシステムは、フォークリフトで配送されるバルクコンテナではなく、トートとタグガーを利用して組立ラインに部品を配送します。 これにより、床面積が有効に活用され、設置面積が 60% 小さくなります。 さらに、スループットの向上や配信の改善などの利点もあります。

ボッシュ レックスロス ファウンテン インは、近年、自社製品の非常にダイナミックな市場を経験しています。 何千ものバリエーションの販売量は、年ごとに最大 100% 変動する可能性があります。 数量は数か月以内に大幅に変動する場合もあります。

「これにより、特に情報の流れに関して、バリュー ストリームの設計を再考するようになりました」とショイブレ氏は言います。 「私たちの複雑な環境では、情報はスループットを含むパフォーマンスを向上させるための最も重要なデータです。

「以前は納期が 3 ～ 4 か月かかっていた製品も、現在では携帯電話アプリから注文できるようになり、選択した部品番号については 10 日以内に配達されます」とショイブレ氏は指摘します。 「これはGo-To集中配信プログラムとして知られています。」

ファウンテン インの追加リソースにより、北米におけるボッシュ レックスロスの配送能力が拡大しました。 現在では、A10VO ポンプなどの需要の高い製品をこの地域の顧客に迅速に提供できる能力を備えています。

「組立スループットの向上は、売上高によるものではなく、コスト削減によるものです」とショイブレ氏は説明します。 「これは主に、機械加工に使用できる鋳物（サプライヤーのカンバン システムに変更）とその他の完成部品の在庫が減少したことによるものです。主な削減は、組み立てからテストまでの間のユニットの削減で発生しました。」

「通常は約 12 時間の作業時間を確保していましたが、現在は 8 時間以下で稼働し、製品が組み立てとテストのプロセスを迅速に進めることができるようにしています」とショイブレ氏は付け加えます。 「私たちの最終目標は、最初のコンポーネントが組み立てられてから 24 時間以内に製品を顧客に届けられる状態にすることです。しかし、この目標を達成するには、さらに多くのバリュー ストリームの開発が必要です。」

ボッシュ生産システム (BPS) は、ファウンテン イン工場内のすべての日常活動の中心を形成しています。 14 年にわたるこの取り組みは、品質、コスト、納期を継続的に改善することで顧客満足度を高め、価値への貢献を高めることを目的としています。

「BPS は廃棄物の削減に重点を置いています」とマコーミック氏は言います。 「無駄な動きや在庫など、あらゆる無駄を排除することは、コストと競争力を向上させる機会となります。」

これらの問題に対処するために、ファウンテン インの工場には多数の視覚的な管理システムが装備されています。 ホワイト ボードとバリュー ストリーム スコアボードには、品質、安全性、配信パフォーマンスなどの主要なパフォーマンス指標が表示されます。

「私たちは、継続的な改善をリーダーシップの基本原則として捉えており、既存のリーダーシップ業務に重ねられた特別なプログラムとは考えていません」と、製造部門ディレクターのジム・クレスラー氏は述べています。 「継続的改善プログラム (CIP) は、CNC 加工から注文書の作成に至るまで、当社のビジネスのあらゆる側面を管理するために使用されています。

「今日、これ以外に生産工場を運営する方法は考えられません」とクレスラー氏は言います。 「あらゆる CIP 活動の主な推進力は、常にデータと権限付与です。つまり、機会を示すデータと、すべての従業員を改善プロセスに参加させるための権限付与です。」

主要な組立ラインでは、これはパフォーマンスを毎日監視し、前日に発生した課題をレビューすることを意味します。 すべての従業員がアクセスできる CIP ボードが顧客データと内部データを追跡します。 経営陣を含む特定のチームメンバーが毎日集まり、結果について話し合い、必要に応じてアクションを定義します。

「固定ビルド スケジュールの導入などの特別なプロジェクトは、バリュー ストリーム システム CIP 全体に結びついているため、独自のトラッキング ボードが用意されていますが、それでもすべての従業員がアクセスできます。」とショイブレ氏は付け加えます。 「毎週、チーム全体が集まり、製造現場のチームリーダーが進捗状況をチームに報告します。このシステムは、組立だけでなく機械加工にも使用されており、主要部品のパフォーマンスを向上させるのに非常に役立ちました。価値のストリーム。

「私たちは継続的な改善を推進するために BPS を使用しています」とショイブレ氏は説明します。 「バリュー ストリーム マッピング (VSM) は、プロセスを次の改善の必要性を示す視覚的な形式に変換する重要なツールです。

「私たちは VSM の結果を使用してプロジェクトに優先順位を付け、リソースを調整します」とショイブレ氏は言います。 「これが当社のシステム CIP ロードマップになります。当社の目標は、これらの最優先事項から直接システム CIP を推進し、その後にポイント CIP を推進して、バリュー ストリームにおける持続的な結果を確保することです。

「最近の CIP プロジェクトでは、ロットサイズを増やすことなく切り替えロスを 30% 削減しました」とショイブレ氏は述べています。 「VSM は、キッティング プロセスや組立ラインへのコンポーネントのマテリアル フローの合理化にも役立ちました。つまり、私たちはこのツールを直接プロセスと間接プロセスの両方に使用しています。

「すべては PAR (ポジティブ アソシエート リレーションズ) 戦略から始まります」とショイブレ氏は説明します。 「各従業員は生産要素としてではなく、組織の成長と競争力の向上を可能にする貴重な資源として見なされます。

「ビジネスの状況について従業員と定期的かつオープンかつ正直にコミュニケーションをとることが、この取り組みの鍵です」とショイブレ氏は主張する。 「私たちは個々のグループに毎週最新情報を提供し、四半期ごとにミーティングを開催し、ビジネス、社内外の課題についてシフトやさまざまな機能にわたって議論します。」

もう 1 つの重要な取り組みは、ファウンテン イン工場が 2015 年 1 月に導入したブライト アイデア プログラムです。全従業員は、4.25 × 8.5 インチの継続的改善アイデア カードに記入することが奨励されています。 カードは作業領域と規格に応じて緑色に色分けされています。 品質を表すピンク。 オレンジ色は安全に関するアイデアを表します。

昨年、このプログラムでは 1,200 を超えるアイデアが生まれました。 30 枚のカードに策定されたアイデアを実行するだけで、40 万ドルの節約につながりました。

安全性の向上、プロセスの改善、職場の組織の改善、品質の改善に関するアイデアがありました。 カードと結果は、工場内のすべての部門に設置されている Bright Ideas Board を通じて従業員に表示されます。

Way to Go と呼ばれる表彰システムは、責任を超えて行動した従業員にマネージャーが 25 ドルのギフト カードを贈呈する簡単な方法です。

2016 Assembly Plant of the Year の成功には、迅速な切り替えが重要な役割を果たします。

「当社の組立ラインは 1 つの製品サイクル内で切り替えることができます」とショイブレ氏は言います。 「これは、路線建設時の重要な設計要件でした。この機器は、駅ごとに切り替えができるようにプログラムされています。

「切り替えの技術的側面に加えて、切り替えの継続的な改善に従業員が参加することからも恩恵を受けています」とショイブレ氏は付け加えます。 「たとえば、切り替えシーケンスはバリューストリームチーム全体によって最適化され、当社の能力を最も効率的に使用できるようになります。

「切り替えに使用するツールは、従業員からの意見を取り入れて簡素化されました」とショイブレ氏は指摘します。 「これにより、完全なツール交換ではなく、より高速で扱いやすい革新的なアダプター設計が実現しました。全体として、ボトルネックのステーションでの切り替え損失が 40% 削減されたことがわかりました。」

キャパシティの問題は、必要に応じて残業や週末のシフトを通じて対処できます。 特定の組み立てプロセスは、製品の設計に基づいて各価値の流れに合わせて最適化されます。

ボッシュ レックスロス ファウンテン インでは、組み立てプロセスは、顧客の注文ごとに必要なすべてのコンポーネントをキッティングすることから始まります。 この後、シリアル番号プレートが製品に貼り付けられ、組み立て全体を通じてプロセス管理要素として機能します。

「各バリューストリームの後続のプロセスシーケンスは多少異なりますが、通常はベアリングパッケージの組み立て、回転グループの組み立て、最終組み立て、漏れテストで構成されます」とショイブレ氏は説明します。 「顧客の注文サイズに関係なく、各バリュー ストリームには最大ロット サイズがあります。これにより、ロット サイズに合わせて他のすべてのサポート プロセスと計画を最適化することができます。」

作業指示書を含むすべての管理文書は、個別の回線からアクセスできるコンピュータ ネットワーク上に保存されます。 組立者は、最新バージョンの図面、指示、その他の情報をいつでも確認できます。

油圧モーターまたはポンプを組み立てるには、オペレーターは通常、重量が約 45 ポンドある鋳鉄製のハウジングから始めます。 「A22VG ラインだけでも 20 種類以上の異なるハウジングが使用されています」と、組立およびテスト エンジニアの Bruce Woodward 氏は言います。 「ポンプが完全に組み立てられるまでに、重量は 100 ポンドを超えます。」

これらの重い荷物のため、すべての組立ラインにはジブ クレーンと人間工学に基づいたリフト アシスト デバイスが装備されています。

組立業者は、ベアリング、シリンダー、ドライブシャフト、フィルター、ガスケット、O リング、ピストン、プラグ、シール、バルブ、その他のコンポーネントを手動で取り付けます。 ユニットはさまざまな留め具で取り付けられます。 たとえば、ポンプには通常、4 本のリベット、最低 8 本のボルト、および 3 ～ 8 個のネジ付きスチールまたはプラスチック プラグが必要です。

Bosch Rexroth Fountain Inn では、エア、DC 電気、バッテリー駆動の装置など、組立ラインで多くの種類の締結工具を使用しています。

「エアツールは通常、ブレークオフプラグの取り付けなど、トルクや角度の正確な制御を必要としない組み立てプロセスに使用されます」とウッドワード氏は言います。 「これらのツールは、テストスタンドのコネクタや取り外し可能なカバーなど、機能テスト用に製品を準備するためにも使用されます。」

DC 電気締結ツールは、バルブ、コントロール、プラグなど、ポンプの機能にとって重要なすべての接続に使用されます。 トルクと角度の両方が監視されます。

バッテリー駆動のドライバーは通常、インライン漏れ検査用の継手の取り付けなど、低トルクの用途に使用されます。

ボッシュ レックスロスは生産ツールの大手サプライヤーであるため、Fountain Inn の組立ラインでは同社の最先端のドライバーが使用されています。

「当社では、Bosch Rexroth が開発した HMI と組み合わせて、ErgoSpin ハンドヘルド ナットランナを広く使用しています」とショイブレ氏は言います。 「これらのツールは、組み立てに使用されるプロセスを合理化し、Fountain Inn で製造されるすべての製品に組み立て基準を統一的に適用します。その結果、組み立てプロセスはより予測可能で信頼性が高くなります。

「ErgoSpin ツールは主に、お客様の重要な接続を検証するために使用されます」とショイブレ氏は指摘します。 「当社のゼロ欠陥戦略の一部は、お客様と内部業務の利益のために、これらのシステムから得られるデータを使用および監視することです。これらのシステムの導入により、当社の組立プロセスの安定性が向上しました。」

Bosch Rexroth の構造フレーム システムも、Fountain Inn の工場全体で広く使用されています。 簡単に接続できるモジュール式アルミニウム部品は、ベース構造、フローラック、ワークステーション、ホワイトボードに使用されます。

サーボ プレスは、ドライブシャフト、フランジ、その他のコンポーネントを取り付けるために組立ラインで使用されます。 「力と距離の測定機能を備えたこれらの機械により、製品のわずかな変化を検出し、コンポーネントの形状の傾向を警告することができます」とショイブレ氏は言います。

「当社では、完全に漏れのない製品を確実にお客様にお届けするために、組み立て後にインライン漏れ検査を行っています。」とショイブレ氏は付け加えます。 「バリューストリームと製品に応じて、私たちは最も感度の高いリークテストプロセス、主に圧力減衰と質量流量を選択します。他の重要な品質特性と同様に、リークテスト結果は、製品の予想寿命に応じてシリアル番号ごとにアーカイブされます。」フィールド。"

昨年、ボッシュ レックスロスのエンジニアは、ファウンテン イン工場の品質を向上させるための組立順序プログラムを開発しました。 このプログラムは、オペレーターに組み立てプロセスをガイドします。 これにより、行末の特定の操作が完了するまで、オペレーターが行の先頭で新しい操作を開始できなくなります。 これにより、検出される組み立てエラーは 1 日あたり約 15,000 ppm から 0 に減少しました。

顧客からの一般的な苦情に対処するために、リークテストの操作も改善されました。 「障害が分析され、対策が講じられたため、装置の感度を高めて、小さな欠陥も検出することができました」とショイブレ氏は言います。 「これにより、漏れに関する顧客からの苦情が 85% 減少しました。

「施設全体の観点から見ると、このプロジェクトの結果、顧客の苦情は 2013 年から 2014 年にかけて 40 パーセント以上減少し、2014 年から 2015 年にかけてさらに 20 パーセント減少しました」とショイブレ氏は主張します。 「現在のデータに基づくと、今年はさらに削減されると予想されます。」

ボッシュ レックスロスのエンジニアは、ファウンテン インの組立ラインでの品質歩留まりを向上させるために、マシン ビジョン システムも導入しました。「通常、カメラは、適切に組み立てられていない製品や、不適切なコンポーネントが含まれている製品の処理をブロックするレベル 2 のポカヨケとして使用されます。」内部です」とショイブレ氏は言う。 「これは、欠陥ゼロの品質を実現するためのフェールセーフ システム アプローチです。」

2016 Assembly Plant of the Year の詳細については、ここをクリックして ASSEMBLY Magazine が制作した短いビデオをご覧ください。

Assembly Plant of the Year 賞は、アメリカの世界クラスの生産施設と、それらを成功に導く人材、製品、プロセスを紹介するために 2004 年に始まりました。 入場料はかかりません。 米国で製品を組み立てるすべての製造業者は、自社の工場を指名するよう求められます。 優勝した工場には、クリスタル賞と記念バナーが授与されます。Assembly Plant of the Year 賞は、ASSEMBLY Magazine が後援しています。 この賞の目的は、世界クラスのプロセスを適用して生産コストの削減、生産性の向上、市場投入までの時間の短縮、または製品品質の向上を実現した最先端の施設を特定することです。

すべての候補者は、ASSEMBLY の編集スタッフによって次のような基準に基づいて評価されました。

•新技術の使用により組立プロセスが改善されましたか?

・既存の技術をより効果的に活用することでプラントの性能は向上しましたか？

•工場は生産コストを削減するための措置を講じましたか?

•新しい組み立てプロセスまたは改善された組み立てプロセスにより、生産性が向上しましたか?

•工場は市場投入までの時間を短縮するために組み立てを改善しましたか?

•この工場は最終利益と競争力を向上させましたか?

•オペレーターは、新しい組み立て戦略の導入を成功させる上で役割を果たしましたか?

•製品は効率的に組み立てられるように効果的に設計されていますか?

•工場は環境を保護し、天然資源を節約するよう努めていますか?

第 13 回年次アセンブリ・プラント・オブ・ザ・イヤー・コンペティションの勝者として、サウスカロライナ州ファウンテン・インにあるボッシュ・レックスロスの施設は、刻印されたクリスタル賞と記念バナーを受け取りました。

これまでの組立工場オブ・ザ・イヤー賞の受賞者は次のとおりです。ポラリス工業株式会社(アイオワ州スピリットレイク);STIHL株式会社(バージニア州バージニアビーチ);ノースロップ・グラマン社(カリフォルニア州パームデール);フォードモーター株式会社(ミシガン州ウェイン);フィリップス レスピロニクス(ペンシルベニア州ニューケンジントン);イートン社(イリノイ州リンカーン);ベイツビルキャスケットカンパニー(テネシー州マンチェスター);IBM株式会社(ニューヨーク州ポキプシー);シュナイダーエレクトリック/スクエアD(ケンタッキー州レキシントン);リア社(アラバマ州モンゴメリー);ゼロックス株式会社 (ニューヨーク州ウェブスター); そしてケンワース トラック社(Renton, WA).

2017 Assembly Plant of the Year 賞の推薦フォームは、1 月初旬に ASSEMBLY の Web サイトで入手できるようになります。

Assembly Plant of the Year 賞の過去の受賞者について読むには、以下のリンクをクリックしてください。